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作為工業(yè)4.0的核心趨勢之一，“一體化”以其高效、節(jié)能、高產(chǎn)能與長壽命特性引領(lǐng)技術(shù)革新。新能源汽車產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展，對零件的智能化、輕量化及集成化提出了更高的要求，這加速了高性能復(fù)合材料注塑成型技術(shù)的演進(jìn)。在此背景下，成熟高效的一體化解決方案已成為企業(yè)搶占汽車零部件市場競爭制高點的關(guān)鍵。 
泰瑞資深研發(fā)團(tuán)隊敏銳把握市場脈搏，自主研發(fā)LFT(長纖維增強熱塑性塑料)在線混煉注射成型技術(shù)。該技術(shù)創(chuàng)新性地融合了“連續(xù)混煉擠出”與“間歇注射成型”工藝，依托成熟的工藝平臺與高度靈活的適配性，精準(zhǔn)滿足本地化及個性化定制需求，以“一步到位”的集成化生產(chǎn)模式，為客戶提供卓越的一體化解決方案。
一步到位的工藝：
顛覆傳統(tǒng)，降本增效
長纖維增強熱塑性塑料(以下簡稱“LFT”)是一種重量輕、強度高且環(huán)保的復(fù)合材料，已成為汽車制造領(lǐng)域代替有色金屬的關(guān)鍵復(fù)合材料。傳統(tǒng)LFT注塑采用“造粒+注塑”的分步工藝，存在生產(chǎn)效率低、能耗高、成本居高不下等痛點。泰瑞的突破性方案，通過集成緩沖儲料缸，創(chuàng)新性地實現(xiàn)了連續(xù)混煉擠出與間歇注射成型的協(xié)同作業(yè)，該技術(shù)將整個生產(chǎn)工藝整合于一條產(chǎn)線，完成材料的在線混配與成型，減少所受的剪切應(yīng)力和熱應(yīng)力，有效降低碳排放，極大限度地提高了制備效率。
從原料進(jìn)入機器那一刻，節(jié)約的工作便已開始。方案省去了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式在不同設(shè)備分別完成混合和注塑的造粒、冷卻、預(yù)干燥、運輸、存儲、包裝等諸多中間環(huán)節(jié)，每公斤可節(jié)約材料成本3.5元，總能耗相比傳統(tǒng)工藝降低30%，大幅降低了原料、人工、運輸、倉儲等一系列成本。
一步到位的品質(zhì)：
精密控制，性能卓越
針對高端汽車組件嚴(yán)苛的材料標(biāo)準(zhǔn)與性能要求，傳統(tǒng)纖維增強塑料成型工藝面臨重大挑戰(zhàn)：過程復(fù)雜且對玻璃纖維(玻纖)損傷嚴(yán)重，材料強度穩(wěn)定性難以保障。泰瑞方案創(chuàng)新性地采用雙螺桿結(jié)構(gòu)，其強剪切拉伸與高效嚙合特性，顯著提升了玻纖與高分子基體的均勻分散混合效果。同時，以連續(xù)擠出工藝保留了玻纖長度，有效避免了傳統(tǒng)多步工藝對玻纖造成的破壞。
同時，方案還可實現(xiàn)對玻纖含量的精密控制。通過玻纖導(dǎo)紗架實時檢測玻纖運動情況，系統(tǒng)會根據(jù)失重式計量秤對玻纖運動的測算，智能調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速，保證熔體混合料中玻纖含量的準(zhǔn)確率在±0.5%范圍內(nèi)，這不僅大幅優(yōu)化了原料的均勻性和一致性，更顯著提升了最終制品的抗沖擊性與結(jié)構(gòu)強度，滿足高端組件對可靠性和安全性的嚴(yán)苛要求。
一步到位的柔性：
自由兼容，無限可能
在線混煉注射成型技術(shù)可適配所有類型的注塑設(shè)備，以泰瑞NEO·HII二板式注塑機為例，選配注射壓縮成型工藝，即可實現(xiàn)對輕量化產(chǎn)品克重重復(fù)精度、壁厚均勻性的精確控制，滿足汽配客戶對制品的多功能需求，助力打造差異化產(chǎn)品。
雙螺桿元件模塊化設(shè)計，摒棄了傳統(tǒng)整機拆裝的繁瑣，僅需更換對應(yīng)的局部元件，即可快速切換各類高分子材料配混，相比傳統(tǒng)塑料制品在配方單一性上造成的性能缺陷，模塊化方案讓客戶在配方創(chuàng)新與性能優(yōu)化上擁有更大的自由度，為更多場景的個性化需求提供可靠保障。
“一步到位”的一體化生產(chǎn)，立足成本、性能、柔性多維優(yōu)勢，直擊客戶生產(chǎn)痛點。目前，以泰瑞LFT在線混煉注射成型技術(shù)為核心的整體解決方案，已成功應(yīng)用于新能源汽車關(guān)鍵部件(如電池殼、負(fù)極板框等)，構(gòu)建起高度集成化、自動化的生產(chǎn)體系，實現(xiàn)單線成本較傳統(tǒng)工藝直降30%，同時推動產(chǎn)能與產(chǎn)品品質(zhì)的雙重躍升。
展望未來，泰瑞將持續(xù)洞察全球市場趨勢，深化技術(shù)創(chuàng)新，致力于推出兼具品質(zhì)與優(yōu)異性價比的成型方案，賦能客戶提升核心競爭力，共同指引行業(yè)價值新高度。
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