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國際能源署《2024年全球電動汽車展望》報告數據顯示：2024年全球電動汽車銷量直沖~1700萬臺，同比攀升25%。其中，中國市場拿下近60%的份額，成為全球電動汽車增長的“主引擎”。僅2023一年，國內登記注冊810萬臺全新電動汽車，比2022年暴增35%——每3臺登記的新車里，超過1臺是電車。
同時，中國也是一個電動汽車出口大國，2023年出口量高居120萬臺(同比增長80%)。在政策支持與市場需求的雙重驅動下，汽車原始設備制造商(OEM)紛紛擴產、競相角逐，旨在滿足法規要求與持續增長的消費需求。鑒于電動汽車的獨有特點，OEM對電池、更復雜的成型工藝和專業技術的需求呼之欲出。他們正積極尋覓“高能”成型合作伙伴——除掌握傳統汽車領域生產技術外，還須具備其他進階能力。
對于擁有相關專業知識及資源的成型廠商來說，若能填補傳統供應商網絡“留白”的供應鏈缺口，這無疑將是一個契機。本文，我們將探討在不斷擴張的電動汽車市場中，成型廠直面的5大高增長機會領域；剖析把握商機，揚帆起航的“道”與“術”。
高性能電池組件成型
電池系統是迸發電動汽車源源動力的“心臟”。隨著電池需求的飆升，可確保電芯完整性、安全性和優越性能的關鍵塑料部件，其市場需求也水漲船高，其主要包括：
隔離環、墊片、頂部墊片：在維持電芯完整性、確保其高效運行方面起到關鍵作用；
保護外殼、蓋板、托盤：主要由聚丙烯(PP)制成，為電動汽車內的電芯提供保護和絕緣，以保證車輛及車內乘客的安全；
對步入電動汽車領域的成型廠商來說，關鍵挑戰之一便是發展專業技能，從而妥善加工高腐蝕、溫度敏感性材料。不同于傳統汽車成型所注重的耐磨性，電動汽車電池組件需要堅固性與極致精度“雙全”，這就對獨特的加工設置、溫度、壓力和速度提出了高要求。
案例聚焦：PFA電池環
一家領先的電池制造商加工高腐蝕性PFA樹脂，用來生產關鍵電池組件時，面臨嚴峻挑戰。赫斯基采用熱轉冷的進澆方式，配置4點和8點U750 HT-DC嘴頭，有效縮短因維護造成的停機時長、實現180余萬次注射并顯著延長設備運行時間——赫斯基處理電動汽車應用領域相關復雜材料的能力得到充分體現。
智能組件與傳感器集成
與智能手機類似，電動汽車正逐漸“進化”為智能機器，需整合復雜的電子裝置(其通過增強連接性、通信和控制功能，重新定義用戶體驗)。這種“迭代”著實為精密成型組件(支持這些智能系統)帶來了需求增量。
上述精密成型件主要包括：
傳感器：提供實時數據，啟用防撞、車道保持輔助以及自適應巡航控制等功能；
相機鏡頭：作為電動汽車的“千里眼”，支持車道偏離警告、停車輔助等功能；
連接器與外殼：給予復雜電子系統(其構成現代電動汽車的神經系統)周全保護。
這些精密組件需要特殊的材料來保護纖細脆弱的電子器件，同時提供適當的密封和熱管理。在這方面若要做得盡善盡美，取決于能否實現光學清晰度和尺寸穩定性。這對于擁有消費類電子或醫療器械注塑經驗的成型廠商來說，就好比“自帶光環”，擁有得天獨厚的天然優勢。
增程式電動汽車輕量化解決方案
當前，續航里程焦慮仍然是制約電動汽車普及的一大障礙，“輕量化”，即：減少整臺車的材料用量，已然成為了在不需要擴容電池的前提下，提升電動車續駛里程的關鍵性策略，讓車輛“增續不增重”。
于成型廠商而言，這也為開發既保持結構完整性又盡可能輕盈的薄壁部件創造了絕佳契機。其關鍵挑戰在于如何通過復雜的注塑工藝打造結構精密、壁厚適中的部件，在材料精簡和性能要求之間取得恰到好處的平衡。
隨著OEM無所不用其極地增加續航里程，精通并掌握這些輕量化技術的成型廠商將在整個電動汽車供應鏈中一躍成為“香餑餑”般的存在，搶手又吃香。若要在電動汽車市場實現輕量化，建議考量以下幾個要素：
專業知識的應用不僅限于電池，可進一步拓展到內飾部件、引擎蓋下部件和結構元件
更大的電池系統往往意味著重量增加，開發相應的能力，應對這些額外重量
將您的產品或方案定位成關鍵市場差異化的推動者
充分利用許多傳統汽車供應商所欠缺的精密成型專業知識
工程級材料加工“新賽道”
電動汽車零部件生產對材料的要求遠高于傳統燃油車，向電動汽車轉型勢必會衍生獨特的材料挑戰，而傳統汽車成型廠商或許尚未做好應對這些難題的準備。從某些化合物的腐蝕屬性到敏感組件亟需的嚴格保護，電動汽車領域的部件生產離不開材料專業知識。
舉個例子，對于進入到電動汽車供應鏈的成型廠商而言，充分掌握工程級聚合物的加工工藝，無疑會帶來極富價值的競爭優勢。尤其當部件的復雜程度伴隨汽車的更新換代而持續升級時，這一優勢便愈加明顯。
典型的工程級聚合物包括：
聚丙烯(PP)：以出色的化學穩定性和耐磨性著稱，常用于電池外殼等部件
聚對苯二甲酸丁二醇酯(PBT)：加工過程中對熱管理要求極高
全氟烷氧基(PFA)：需要具備高溫加工的專業技術與經驗
這些材料的復雜性觸發工藝控制上的嚴峻挑戰。在加工工程級聚合物時，即便材料因高溫或長時間加工面臨降解風險，成型廠商也必須確保部件質量始終如一。
應用聚焦：熱轉冷三板成型
赫斯基將一個32腔PBT樹脂項目 從冷流道轉換為一個8點U500 VX熱流道系統 ，生產周期隨之縮短33%(從12秒縮減到8秒)；所需模具數量從44套驟減為29套，生產效率得到大幅提升；同時，冷流道重量也減少76%。
生產效率及部件品質，穩穩拿捏
如今，電動汽車市場不斷擴張，成型廠商必須在滿足日益增長的需求量的同時，確保安全性攸關的組件達到理想的質量標準。領先的汽車OEM越來越青睞能同時滿足“大批量、高品質”制造需求的合作伙伴，推動生產模式向先進工藝控制和實時質量監測方向轉變。
為了在這一領域“打個漂亮仗”，成型廠商必須：
在嚴格品控和高腔成型之間實現絕妙平衡
保證部件完好無瑕的同時，縮短成型周期
憑借精密工藝控制，減少材料浪費
確保裝配與安裝環節遵循嚴格的尺寸公差
維持機械強度，確保穩定一致的部件充填
借助實時監測和自動化工藝調整，成型廠商將獲得競爭優勢，為電動汽車制造商提供其所需的規模、效率和精度。
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