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5月22日，以“‘鋁’創佳績·‘鎂’好未來”為主題的“第五屆中國鑄造協會壓鑄CEO年會暨有色鑄造輕量化論壇”分論壇舉行。
力勁集團技術中心吳發明、都書鑫、吳芳偉分別就力勁一體化壓鑄、半固態鑄造、擠壓鑄造三大技術的產業化應用與發展趨勢，做了精彩報告。
創新驅動未來：一體化壓鑄成型技術的應用及趨勢
傳統燃油車向電動汽車轉變，動力系統壓鑄零件大幅減少。早期的電驅系統向新的電驅系統發展，動力系統零件的集成度越來越高。力勁一體化壓鑄成型技術推動了汽車集成化設計和輕量化減重，實現了前艙、電池托盤、后艙的一體化壓鑄量產，并持續探索下車身一體化壓鑄，成功研發并下線全球首臺萬噸雙壓射整體車身一體化底盤。
面對整車及零部件制造商、主機廠的需求，力勁集團提供包括壓鑄后加工處理在內的一站式壓鑄單元解決方案，涵蓋了產線規劃、廠房布局、產品工藝導入、試模、陪產等整體解決方案，以成熟的技術、豐富的經驗為客戶提供優質保障。
TPI半固態鎂合金成型技術：推動汽車輕量化變革
電動汽車市場對輕量化材料的應用，增加了對鎂的需求，廣泛用于變速箱、前端結構、轉向裝置、車輪、座椅等領域。
力勁TPI鎂合金半固態觸變鑄造系統可搭配5000T-16000T超大型壓鑄機使用，安全性高，鎂用量少，靈活性強，可在8小時內在同一生產單元上實現半固態鎂觸變成型和鋁冷室壓鑄之間的切換，鎂鑄造中的合金切換可以在1小時內完成。無需保護氣體，材料消耗、能源消耗各降低50%，是推動汽車輕量化制造的可持續環保解決方案。
臥式擠壓鑄造機開發與應用
擠壓鑄造是利用液壓，低速將金屬熔液壓入金屬模內，高壓補縮的精密鑄造技術。
力勁擠壓鑄造機從元器件配置、安全防護、機械部分、液壓系統、壓射系統和控制系統等方面，追求極致優秀的質量與精度。其中，雙閉環實時控制壓射系統，速度、壓力閉環控制，速度重復精度±0.01m/s，壓力重復精度±2bar，建壓時間重復精度±2ms。目前已在汽車電池包部件和動力懸置部件、無人機部件、摩托車部件等多場景領域獲得廣泛應用。
鑄造技術是礦山機械、能源電力、軌道交通、航空航天、汽車等裝備制造業創新發展的重要支撐和基礎保障。
力勁集團破局行業挑戰，貫徹落實“綠色鑄造”，持續增強自主創新能力，不斷融入智能化、數字化鑄造技術，促進產業加快轉型升級步伐，應對鑄造新變革，實現可持續發展。
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