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5月22日，以“‘鋁’創(chuàng)佳績·‘鎂’好未來”為主題的“第五屆中國鑄造協(xié)會壓鑄CEO年會暨有色鑄造輕量化論壇”分論壇舉行。
力勁集團技術(shù)中心吳發(fā)明、都書鑫、吳芳偉分別就力勁一體化壓鑄、半固態(tài)鑄造、擠壓鑄造三大技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用與發(fā)展趨勢，做了精彩報告。
創(chuàng)新驅(qū)動未來：一體化壓鑄成型技術(shù)的應(yīng)用及趨勢
傳統(tǒng)燃油車向電動汽車轉(zhuǎn)變，動力系統(tǒng)壓鑄零件大幅減少。早期的電驅(qū)系統(tǒng)向新的電驅(qū)系統(tǒng)發(fā)展，動力系統(tǒng)零件的集成度越來越高。力勁一體化壓鑄成型技術(shù)推動了汽車集成化設(shè)計和輕量化減重，實現(xiàn)了前艙、電池托盤、后艙的一體化壓鑄量產(chǎn)，并持續(xù)探索下車身一體化壓鑄，成功研發(fā)并下線全球首臺萬噸雙壓射整體車身一體化底盤。
面對整車及零部件制造商、主機廠的需求，力勁集團提供包括壓鑄后加工處理在內(nèi)的一站式壓鑄單元解決方案，涵蓋了產(chǎn)線規(guī)劃、廠房布局、產(chǎn)品工藝導(dǎo)入、試模、陪產(chǎn)等整體解決方案，以成熟的技術(shù)、豐富的經(jīng)驗為客戶提供優(yōu)質(zhì)保障。
TPI半固態(tài)鎂合金成型技術(shù)：推動汽車輕量化變革
電動汽車市場對輕量化材料的應(yīng)用，增加了對鎂的需求，廣泛用于變速箱、前端結(jié)構(gòu)、轉(zhuǎn)向裝置、車輪、座椅等領(lǐng)域。
力勁TPI鎂合金半固態(tài)觸變鑄造系統(tǒng)可搭配5000T-16000T超大型壓鑄機使用，安全性高，鎂用量少，靈活性強，可在8小時內(nèi)在同一生產(chǎn)單元上實現(xiàn)半固態(tài)鎂觸變成型和鋁冷室壓鑄之間的切換，鎂鑄造中的合金切換可以在1小時內(nèi)完成。無需保護氣體，材料消耗、能源消耗各降低50%，是推動汽車輕量化制造的可持續(xù)環(huán)保解決方案。
臥式擠壓鑄造機開發(fā)與應(yīng)用
擠壓鑄造是利用液壓，低速將金屬熔液壓入金屬模內(nèi)，高壓補縮的精密鑄造技術(shù)。
力勁擠壓鑄造機從元器件配置、安全防護、機械部分、液壓系統(tǒng)、壓射系統(tǒng)和控制系統(tǒng)等方面，追求極致優(yōu)秀的質(zhì)量與精度。其中，雙閉環(huán)實時控制壓射系統(tǒng)，速度、壓力閉環(huán)控制，速度重復(fù)精度±0.01m/s，壓力重復(fù)精度±2bar，建壓時間重復(fù)精度±2ms。目前已在汽車電池包部件和動力懸置部件、無人機部件、摩托車部件等多場景領(lǐng)域獲得廣泛應(yīng)用。
鑄造技術(shù)是礦山機械、能源電力、軌道交通、航空航天、汽車等裝備制造業(yè)創(chuàng)新發(fā)展的重要支撐和基礎(chǔ)保障。
力勁集團破局行業(yè)挑戰(zhàn)，貫徹落實“綠色鑄造”，持續(xù)增強自主創(chuàng)新能力，不斷融入智能化、數(shù)字化鑄造技術(shù)，促進產(chǎn)業(yè)加快轉(zhuǎn)型升級步伐，應(yīng)對鑄造新變革，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。
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